Möchten Sie mehr wissen? Die Frischung & Stabeisen

Wenn Sie einen Ortsnamen mit der Endung –„hammar“ sehen, müssen Sie wissen dass es hier einmal eine Luppenschmiede gab – eine Anlage für das Herdfrischen von Masseleisen zu schmiedbarem Eisen. Die meisten Luppenschmieden wurden schon vor dem 20.Jahrhundert geschlossen.

Bis zur Regierungszeit von Gustav Vasa wurde die Frischung handwerksmäßig in kleinen Herden in der Nähe vom Hochofen betrieben. Das Satzgewicht betrug nur einige Kilogramm. Laut Tradition von der vorgeschichtlichen Zeit, teilte man in der Regel dies in kleinere Teile, Osmundeisen genannt, auf und packte diese in Holzfässer.

Während der Regierungszeit von Gustav Vasa stellte man das besser bezahlte schmiedbare Stabeisen her. Dieses Eisen war sofort anwendbar für die Herstellung von verschiedenen Produkten in größerem Umfang. Dies hatte zur Folge, dass die Veredelung von Masseleisen jetzt in größerem Umfang geschah und somit die Herstellung von Hochofenorten in die speziellen Luppenschmieden verlegt wurde.
Die „Frischung“ von Masseleisen geschah durch Schmelzen in einem Herd, einem offenen Kohlenfeuer mit starkem Luftgebläse von der Seite und fließender Schlacke auf dem Boden des Herdes. Als der Kohlenstoff auf Grund der Einwirkung von dem Luftgebläse und der Schlacke abnahm, stieg der Schmelzpunkt was in zähe Klumpen in der Schmelze resultierte. Unter gewissen Bedingungen geschah die Umwandlung mit solcher Wärmeentwicklung, dass die Schmelze zu „kochen“ begann. Die Frischluppen wurden zusammengetan und im Herd mit Hilfe eines Brecheisens gemischt, das sogenannte „brechen“.
Als der Satz fertig war hatte man einen großen Klumpen schwammiger halbgeschmolzenes Eisen mit niedrigem Kohlenstoff in der Mitte des Herdes. Diese Schmelze wurde aus dem Herd genommen und auf den Amboss von einem wassergetriebenen Hammer gelegt und gehämmert, sodass die ganze zurückgebliebene Schlacke herausgepresst wurde.

Die Schmelze wurde dann in mehrere viereckige „Schmelzstücke“ geteilt. Diese mussten danach wieder in Schweißöfen angewärmt werden um danach in lange Stangen zu schmieden.

Die Hammerschmieden wurden im 16.Jahrhundert vom Staat gebaut, konnten aber im 18.Jahrhundert und 20. Jahrhundert von einem Werksbesitzer oder Großhändler in der Stadt betrieben werden der einen Verwalter am Werk anstellte.
Alle Anlagen besaßen eine staatliche Genehmigung, ein “Privilegium“, oder ein „Schmiedesrecht“ für eine erlaubte maximale Quantität Stangeneisen die für den für den Export bestimmt war.

Im Verschiffungshafen in Stockholm hatte der Staat Kontrolleure welche die Qualität testeten, die Markierungen mit dem Stempel des Werks kontrollierten und das Gewicht der Partien bei der Verzollung nachprüften. Dieser Vorgang geschah im südlichen Teil der Stadt, heute Slussen genannt. Das Eisen wurde von Schiffen auf den Kai an der Mälarseeseite des Hafens abgeladen und auf Schiffe am Skeppsbron verladen. Die Schiffe fuhren dann über die Ostsee in die verschiedenen Länder. Es geschah kein Exporthandel mit Masseleisen- dieser war verboten. Alles sollte im Lande zu Stabeisen umgewandelt werden, da dies die rentabelste Art war Eisen zu verkaufen.

Walzwerke, die nur kleinere Dimensionen hantieren konnten waren außerdem so etwas wie eine Seltenheit. Die Herstellung von Blech geschah durch Aushämmern der viereckigen Rohlinge. Das Format der Bleche war nicht größer als eine heutige Abendzeitung.

Im 18.Jahrhundert war die schwedische Eisenindustrie sehr wirtschaftlich. Das schwedische Exporteisen war von guter Qualität, weil die angewendeten Eisenerze keine Verunreinigungen enthielten und gut auf dem Markt bezahlt wurden. Besonders bevorzugt wurden die besten Warenzeichen von Werken im nördlichen Uppland, genannt “Öregrund iron“, da diese sorgfältig mit der Wallonenmethode aus Dannemoraerz hergestellt wurden und auf Grund des niedrigen Manganhaltes ein hartes, stahlähnliches Material waren, besonders geeignet für Waffenklingen.
In England wurden diese Sorten für die Herstellung von Spezialwerkzeuge und Instrumente verwendet.

Betrachtet man Zahlen, ist es erstaunlich wie gering die Herstellung in der gesamten Industrie bis zum 18.Jahrhundert war. Eisen war teuer und alle Maschinen waren daher aus groben Holz gebaut. Eisenbahnen gab es nicht, auch gab es keine Eisenbrücken oder Schiffe aus Eisen. Ein kleines Eisenwerk hatte vielleicht eine Jahresproduktion von 10-20 t. Die entspricht heute einen Lkw mit Anhänger.
Ein großes Werk hatte wahrscheinlich eine Genehmigung für die Herstellung von 500 t. Heute produziert ein großes Stahlwerk mehr als 1 Million t pro Jahr oder mehr.

Eine neue Technik für die Herstellung in großem Maße von einfachem Handelseisen wurde im 18.Jahrhundert in England entwickelt. Dies war möglich durch die Anwendung von Koks als Brennmaterial. Exportwege und Märkte wurden während der Napoleonkriege verändert. Zwischen den Jahren 1820 und 1840 geriet die schwedische Eisenindustrie in eine schwere strukturelle Krise. Viele kleine schwache Unternehmen wurden geschlossen und nur diejenigen die in neuen Techniken investieren konnten, überlebten diese.

Jetzt wurde die Lancashire-Schmiede eingeführt. In einer Lancashire-Schmiede konnte man eine Schmelze in 45 Minuten dekarbonisieren. 7 t schwere von Wasserrädern getriebene englische Hammer vom Typ Mumblinghammer, wurden installiert um die Schmelzen zusammen zu hämmern Besondere Schweißöfen für nochmalige Wärmung der Schmelze wurden errichtet. Anstatt Stabeisen zu hämmern wurde ein Walzwerk gebaut, das eine hohe Produktion von ebenen und glatten Stabeisen möglich machte.
Lancashire-Schmieden mit Herden und Hammer in unterschiedlichen Zuständen findet in vielen Stellen des Ekomuseums: das Welterbe Engelsberg, Ramnäs, Karmansbo und Trångfors. Ein sehr altes Walzwerk ist in Surahammars Hüttenmuseum bewahrt. Werke jüngeren Datums können in Ramsnäs und Karmansbo angesehen werden.

Die nächste technische Umwälzung kam 1870 mit den Gusstahlprozessen. Durch die Anwendung von feuerfesten Materialen in Öfen, welche höhere Temperaturen erlaubten, konnte man das dekarbonisierte Eisen in fließender Form in großen homogenen Quantitäten von 10 t oder mehr per Satz herstellen.. Die waren die „Bessemer“- und „Martin“-Prozesse.

Viel später wurden Stahlöfen mit elektrischer Beheizung- Lichtbogen- entwickelt. Dies führte zu einem astronomischen Wachstum der Weltproduktion von Stahl und in immer mehr Ländern. Der schwedische Anteil in der Weltproduktion wurde trotz der Produktionssteigerung immer geringer. Die Produktionsvolumen in der Welt wurden erst in den letzten Jahrzehnten gleichmäßiger und fingen langsam an zu fallen.

Der Einzug der Gusseisenprozesse war der Anlass der Schließung von noch mehr kleine traditionsgebundenen schwedischen Unternehmen. Weitere Stillegungen von Werken geschahen in der ökonomischen Krise nach dem ersten Weltkrieg.

Zu dem Zeitpunkt verschwanden die restlichen Hütten die mit Holzkohle gefeuert wurden im westlichen Teil von Bergslagen. Alle Hütten außer der Ruine Klenshyttan sind nunmehr mit dem Erdboden gleich gemacht worden.

Nach einer weiteren Konzentration in den 1960er und 1970er Jahren umfasst die schwedische Stahlindustrie heute nur noch eine kleine Anzahl Anlagen, die besonders spezialisiert sind für Produkte mit Weltklassequalität.